Introduction: Why Relay Gas Encapsulation and Pipe Cutting Matters High-voltage DC relays are indispensable core components widely used in new energy vehicles, battery energy storage systems, solar photovoltaic stations, and industrial high-voltage control cabinets. Vacuum exhausting, inert gas filling, pressure holding, and pipeline cutting are core precision procedures of high voltage relay encapsulation. These processes directly determine the airtight stability, insulation performance, service life and operational safety of high-voltage relays. Any inaccuracy in high voltage relay gas filling and pipe cutting will cause internal arcing, gas leakage and premature relay failure, seriously affecting the stability of the entire electrical control system. Most traditional relay manufacturing factories still rely on single-station semi-automatic devices or manual operation for high voltage relay gas treatment and pipeline processing. Outdated production methods bring widespread industry pain points: low production efficiency, unstable vacuum and gas filling precision, irregular relay pipe cutting dimensions, and high product defect rates. Unstable batch quality leads to increased labor costs and material waste, failing to meet the strict quality and mass production standards of global new energy and high-end industrial supply chains. With over 13 years of professional experience in precision testing and automation equipment R&D and manufacturing, HCTE independently developed the 12-station automated high voltage relay gas filling, exhausting and pipe cutting equipment. As a high-tech enterprise certified with ISO and CE standards, HCTE focuses on high-precision industrial automation solutions for new energy component manufacturing. This all-in-one relay encapsulation machine integrates vacuum exhausting, precise inert gas injection, constant-pressure leakage testing, fixed-length pipe cutting and cyclic loading and unloading, supporting high-precision, zero-difference and high-volume mass production for high-voltage relay post-processing. Core Performance & Technical Advantages That Benefit Manufacturers 1. 12-Station Rotary Cyclic Operation, Ultra-High Mass Production Capacity Different from traditional single-station relay gas filling and cutting equipment that can only execute one single process at a time with long idle waiting time, HCTE’s exclusive rotary platform adopts a 12-independent-station cyclic design tailored for high voltage relay processing. Each station independently completes full-process operations including workpiece loading, high-vacuum exhausting, precise inert gas filling, constant-pressure holding leakage detection, precision pipe cutting and finished product unloading without mutual interference. The entire equipment supports 24-hour uninterrupted continuous operation, achieving fully automated streamlined relay encapsulation. This optimized structural design maximizes production beat utilization, greatly shortens single-piece processing cycles and significantly improves daily production output. It perfectly adapts to large-scale batch production demands of modern high-voltage relay factories, thoroughly solving the capacity bottleneck of traditional relay processing equipment. 2. High-Precision Gas Control System, Stable Airtight Performance & Ultra-Low Defect Rate Internal gas purity and cavity tightness are the core criteria for evaluating high-voltage relay quality. Insufficient vacuum exhausting and uneven gas filling easily cause internal oxidation, arc discharge and long-term gas leakage failure of relays. This professional high voltage relay gas filling machine is equipped with imported high-precision pressure sensors and intelligent constant-flow control modules, supporting flexible and precise adjustment of vacuum degree, filling pressure, gas flow rate and pressure holding time to match different relay model specifications and production standards. Adopting HCTE’s exclusive post-pressure-stabilization cutting process, the equipment only performs automatic pipe cutting after the relay cavity pressure and gas purity reach stable qualified standards. This standardized processing method completely eliminates quality risks such as residual air, impure inert gas and insufficient sealing caused by manual operation. It stably guarantees consistent relay airtight performance in mass production and effectively reduces product rework and scrap rates for relay manufacturing lines. 3. Precision Fixed-Length Pipe Cutting Mechanism, 100% Batch Dimension Consistency Manual cutting and ordinary pneumatic cutting tools cannot ensure machining accuracy, often resulting in uneven cutting notches, inconsistent reserved pipeline lengths and burr defects. These common problems in traditional relay pipe cutting processes lead to poor assembly matching, increased assembly difficulty and frequent secondary rework, seriously restricting production efficiency and product yield. Equipped with a self-developed high-rigidity mechanical precision cutting mechanism, HCTE’s relay pipe cutting equipment delivers ultra-high positioning accuracy and stable cutting strokes. All relay pipelines achieve flat, burr-free cuts and unified fixed-length dimensions in batch production. The standardized precision cutting process optimizes subsequent assembly procedures, greatly improves overall production yield and realizes unified high-quality standards for large-scale high-voltage relay manufacturing. 4. Intelligent Recipe Storage & Visual HMI, Reduce Labor Dependency & Downtime The equipment is equipped with an industrial-grade visual HMI human-machine interaction system, realizing real-time dynamic monitoring of station operating status, process parameter data, production output and equipment fault information. The intuitive and simple operation interface lowers operator learning thresholds and effectively avoids human misoperation during high voltage relay gas filling and cutting procedures. It supports one-key storage, calling and switching of multiple customized process recipes. Manufacturers can directly call preset parameters for different high-voltage relay models without repeated debugging and calibration, greatly shortening model switching time and improving production flexibility. Equipped with a sound-light integrated alarm system, the equipment can timely feed back abnormal faults, helping technical teams quickly troubleshoot problems and reduce production line downtime losses for relay encapsulation production. 5. Industrial-Grade Safety & Durable Structure, Long-Term Stable Factory Operation Tailored for long-term continuous industrial production scenarios, this automated relay encapsulation machine adopts a full-range safety light curtain protection system. It triggers an immediate emergency stop once personnel or foreign objects enter the working area, ensuring 100% on-site operation safety. The fully closed dust-proof and anti-corrosion cabinet structure features stable mechanical performance and ultra-low failure rate, adapting to harsh workshop environments for long-term continuous high voltage relay processing. Matched with adjustable support feet and heavy-duty mobile casters, the equipment supports flexible workshop layout adjustment and convenient daily maintenance. Strictly manufactured in accordance with HCTE’s ISO9001 quality management system, the equipment achieves a one-time inspection pass rate of over 99.7%, ensuring stable 24-hour continuous operation, reducing post-maintenance costs and improving production continuity for high-volume relay production. Application Industry & Processing Scope HCTE’s automated relay gas treatment and pipe cutting equipment is professionally customized for high-precision encapsulation of high-voltage DC relays. It is widely applicable to vacuum exhausting, inert gas filling, airtight leakage detection and fixed-length pipe cutting processes for new energy vehicle high-voltage relays, energy storage system high-power relays, photovoltaic power generation relays and industrial DC high-voltage relays. As professional relay vacuum gas filling equipment, it is core automation equipment for upgrading quality and efficiency in relay post-encapsulation processes. Replacing traditional manual and semi-automatic production processes, this automated solution helps relay manufacturing enterprises realize standardized, intelligent and efficient production. With mature overseas project experience covering Europe, Asia, Africa and other regions, HCTE assists global new energy component manufacturers in improving product competitiveness in the international market. Conclusion With the continuous upgrading of global new energy industry standards, high-voltage relays have put forward higher requirements for airtight stability, batch consistency and service life. Traditional manual and semi-automated production processes can no longer meet the high-end procurement standards of global new energy and industrial brands. Upgrading to 12-station fully automated high voltage relay gas filling and pipe cutting solutions has become an inevitable choice for relay manufacturers to reduce costs, stabilize quality and improve production efficiency. HCTE’s automated relay gas exhausting and pipe cutting solution precisely solves core industry pain points including insufficient production capacity, unstable gas filling precision, inconsistent pipe cutting sizes, high defect rates and high labor costs, helping manufacturing enterprises complete intelligent upgrading of relay precision encapsulation processes. If you are looking for high-stability, high-yield and high-efficiency automated solutions for high-voltage relay gas filling and pipe cutting, welcome to contact HCTE for professional process consultation, technical verification and customized production line matching services.

Cultivando profundamente os principais elos da fabricação inteligente de automóveis, a HCTE estará presente no evento da indústria do Sudeste Asiático com equipamentos de teste inovadores   Caros parceiros e clientes da indústria: À medida que a indústria automotiva global acelera rumo à inteligência e à sustentabilidade, a HCTE, marca pioneira do Grupo H&H com foco em tecnologia de testes automotivos, utiliza a inovação para proteger a qualidade de cada carro. De 3 a 5 de abril de 2025, exploraremos o futuro da fabricação de automóveis com você no estande V25 da Bangkok Auto Parts Exhibition (TAPA 2025).   Por que escolher o HCTE? Porque sabemos que a precisão de cada parafuso está relacionada à segurança; a resistência de cada solda traz confiança.   Destaques do estande da HCTE: Usando a tecnologia para interpretar o compromisso de "defeito zero" Equipamento de teste de estanqueidade: Construindo uma barreira invisível para segurança   Apresentando o principal sistema de detecção de estanqueidade multiestação do mundo, abrangendo componentes-chave como novos conjuntos de baterias de energia, sistemas de combustível, sistemas de arrefecimento e faróis, com uma precisão de detecção de 0,1 Pa, ajudando você a obter um controle de qualidade "estanque".   Equipamento de detecção de vazamento de hidrogênio e nitrogênio em compressor automotivo de quatro estações   Equipamento de detecção de vazamento de hélio em câmara de vácuo: redefinindo os padrões de fabricação de precisão A solução de detecção de vazamentos por espectrometria de massas de hélio totalmente automática, projetada para peças de alto valor agregado, é adequada para componentes de precisão, como carcaças de motores e sensores. A sensibilidade da detecção da taxa de vazamento é aumentada para 10⁻¹² mbar·L/s, proporcionando garantia de qualidade "em nível de microscópio" para componentes automotivos essenciais.   Equipamento de detecção de vazamento de hélio em câmara de vácuo de invólucro de bateria   Banco de testes de desempenho de motores: o coração eficiente que impulsiona as viagens do futuro   Do torque, aumento de temperatura à taxa de eficiência energética, a plataforma de teste de motor integrada da HCTE pode ser personalizada para se adaptar a vários motores de nova energia, e a velocidade de aquisição de dados é aumentada em 30%, ajudando os clientes a encurtar o ciclo de P&D e reduzir os custos de tentativa e erro.   Equipamento de teste de desempenho para redutor de guincho   Detecção inteligente do processo de soldagem: tornando cada solda uma obra de arte Combinando reconhecimento visual e tecnologia de detecção a laser, monitoramento em tempo real dos parâmetros de resistência e deformação da soldagem, eliminando os perigos ocultos de soldagem falsa e vazamento de soldagem e injetando "genes inteligentes" na segurança.   Máquina de brasagem automática de oito estações   Por que o TAPA 2025 não deve ser perdido?   O maior palco do Sudeste Asiático: a Tailândia responde por 33% do mercado automotivo da ASEAN. A exposição TAPA atrai mais de 20.000 compradores profissionais, abrangendo fabricantes de veículos, fornecedores de primeira linha e mercados de pós-venda.   Ponto de venda para transformação verde: O governo tailandês planeja aumentar a proporção da produção de veículos elétricos para 30% até 2030, e a demanda por equipamentos de teste disparou. A tecnologia HCTE atende precisamente às necessidades de modernização industrial.   Oportunidades eficientes de atracação: o estande V25 está localizado na área central de exposição da BITEC, adjacente à área principal do fórum, tornando conveniente para você participar da cúpula técnica simultânea e dialogar com líderes do setor.     Informações da exposição: Horário: 3 a 5 de abril de 2025 | 9h00-18h00 Localização: Centro de Convenções e Exposições BITEC, Bangkok, Tailândia (88 Bangna-Trad Road) Estande: V25 Estamos prontos e aguardamos sua chegada!

Carros com baterias de estado sólido: sem limite de quilometragem, uma nova força motriz para as viagens do futuro.Os carros com baterias de estado sólido utilizam eletrólitos sólidos para substituir os eletrólitos líquidos das baterias de íon-lítio tradicionais, armazenando e liberando energia elétrica através da migração de íons de lítio entre os eletrodos positivo e negativo. Esse novo tipo de bateria utiliza materiais condutores sólidos, o que resolve fundamentalmente os riscos de segurança dos eletrólitos líquidos.  Por que a detecção de vazamento de hélio é o "guardião da segurança" das baterias de estado sólido? Embora as baterias de estado sólido utilizem eletrólitos sólidos em vez de materiais líquidos inflamáveis, pequenos defeitos no processo de embalagem ainda podem causar vazamento de gás ou entrada de umidade, resultando em degradação do desempenho ou até mesmo riscos à segurança. O hélio (He), por ser um gás inerte, possui moléculas extremamente pequenas (apenas 0,26 nanômetros de diâmetro) e pode detectar com precisão vazamentos em nível micrométrico. É o padrão ouro para detectar a estanqueidade de baterias.  O máquina automática de inspeção de hélio Para peças automotivas desenvolvidas pela HCTE, utiliza-se um detector de vazamentos por espectrometria de massa de hélio de alta precisão, capaz de realizar o teste de vedação da bateria em 10 segundos com sensibilidade de até 5×10⁻⁸ mbar·Ls. Ao simular condições complexas de trabalho, como vibração e variações de temperatura durante a condução do veículo, o equipamento garante que cada bateria atenda ao padrão de proteção IP67 antes da produção em massa, eliminando completamente o risco de um vazamento que compromete a integridade da bateria.  Máquina de Inspeção de Hélio HCTE: O Principal Impulsionador da Produção em Massa de Baterias de Estado SólidoTA comercialização de baterias totalmente de estado sólido enfrenta dois grandes obstáculos: alta impedância de interface e altos custos de fabricação. A tecnologia automatizada de inspeção de hélio da HCTE está superando esses desafios nas seguintes dimensões:1. Redução de custos e aumento da eficiência: A inspeção tradicional de baterias de hélio depende de operação manual, o que é ineficiente e apresenta uma alta taxa de erros. Os equipamentos da HCTE permitem a integração completa em linhas de montagem automatizadas, com um aumento de 300% na eficiência da inspeção. Um único dispositivo pode inspecionar até 500.000 conjuntos de baterias por ano, ajudando as montadoras a atingirem rapidamente a produção em larga escala.2. Prolongar a vida útil: Ao localizar e reparar com precisão os pontos de microvazamento, a vida útil da bateria aumenta em mais de 20%, reduzindo diretamente a "ansiedade da bateria" dos usuários. 3. Compatível com tecnologias futuras: Seja um eletrólito de sulfeto ou um sistema de óxido, a máquina de inspeção de hélio HCTE pode ser adaptada, proporcionando garantia de qualidade "sem concessões" para o desenvolvimento de baterias de estado sólido de próxima geração. Os dados falam por si: como a detecção de vazamentos de hélio redefine as regras do jogo no setor?Melhoria da segurança: A taxa de acidentes com incêndio em baterias equipadas com detectores de hélio HCTE diminuiu 95%.Otimização da autonomia: Após a vedação atingir o padrão exigido, a perda de energia da bateria foi reduzida em 8%, e a autonomia ultrapassou consistentemente os 800 quilômetros. Caso de sucesso: Após uma importante montadora de automóveis adotar os equipamentos da HCTE, a taxa de recall de baterias caiu 92% e a economia anual ultrapassou 200 milhões de yuans.  O futuro chegou: em 2030, como as baterias de estado sólido irão transformar suas viagens?As previsões da indústria indicam que as baterias de estado sólido ocuparão 30% do mercado de novas energias em 2030, e a tecnologia de detecção de vazamentos de hélio se tornará o "motor invisível" desse processo. Como líder mundial em soluções de detecção de vazamentos, a HCTE estabeleceu parcerias estratégicas com diversos fabricantes de baterias. Seu moderno detector automático de hélio utiliza a tecnologia de rastreabilidade blockchain para "encadear" os dados de detecção de cada bateria e fornecer aos usuários um certificado de garantia vitalícia.   Aja agora: Se você está procurando a melhor solução para detecção de vazamento de bateriaSe você deseja obter mais informações sobre os detalhes técnicos da máquina automática de inspeção de hélio HCTE para peças automotivas e soluções personalizadas, entre em contato com nossa equipe de engenharia para uma consulta. Não há necessidade de abrir mão da segurança e da eficiência!

Um terremoto industrial causado por um "vazamento"Em 2023, uma conhecida marca de veículos elétricos no Sudeste Asiático foi obrigada a fazer um recall de milhares de carros novos devido a uma falha na vedação do relé de corrente contínua de alta tensão — o motivo era uma microfissura na carcaça de cerâmica, invisível a olho nu. Essa lição, que custou milhões de dólares, fez com que toda a indústria percebesse: "Falha invisíveis são os maiores riscos". Com o crescimento exponencial da indústria de veículos de novas energias nos países do Sudeste Asiático (a Tailândia pretende produzir 725.000 veículos elétricos em 2030), os fabricantes de relés de corrente contínua de alta tensão enfrentam um duplo desafio: atender aos rigorosos requisitos da plataforma de alta tensão de 800 V e controlar os custos para conquistar o mercado. A estanqueidade da carcaça cerâmica, que funciona como a "armadura" do relé, determina diretamente a vida útil e a segurança do produto. 1. Por que os relés de corrente contínua de alta tensão precisam "grudar" em invólucros de cerâmica?1. Regras de sobrevivência na era da alta tensãoA plataforma de alta tensão de 800V tornou-se a tendência dominante em veículos elétricos, com correntes maiores e geração de calor mais intensa. As carcaças de plástico tradicionais são propensas a deformações e envelhecimento, enquanto as carcaças de cerâmica tornaram-se essenciais devido à sua alta resistência à temperatura (>1000℃), forte isolamento e longa vida útil. Mas os perigos ocultos estão nos detalhes: poros minúsculos ou resíduos de soldagem durante o processo de sinterização da cerâmica podem causar vazamento de hidrogênio, o que pode levar ao mau funcionamento do relé ou à fuga térmica da bateria. 2. O "ponto cego" dos testes tradicionaisO constrangimento do teste de estanqueidade: a carcaça precisa ser seca após o teste de imersão, o que pode acarretar riscos de corrosão por umidade. Limitações dos testes de pressão: apenas grandes vazamentos podem ser detectados, e microvazamentos de ≤10⁻⁶ mbar·l/s são indetectáveis ​​- isso equivale a vazar hélio do tamanho de um grão de gergelim todos os anos. Verdade da indústria: 90% das falhas em invólucros de cerâmica são causadas por "vulnerabilidades em nanoescala" que os métodos de teste tradicionais não conseguem detectar. 2Tecnologia de inspeção por hélio: a mágica científica que impede que o "assassino invisível" se esconda.Imagine: o hélio é como um grupo de "escoteiros" bem treinados, e o detector de hélio é o centro de comando deles. 1. Princípio de "detecção de vazamentos" ultrassensívelPenetração molecular: O diâmetro das moléculas de hélio é de apenas 0,26 nanômetros, o que permite perfurar defeitos de 0,1 mícron na casca cerâmica. Rastreamento preciso: O espectrômetro de massa de hélio funciona como um "radar de gás", capaz de detectar taxas de vazamento tão baixas quanto 5×10⁻¹⁰ mbar·l/s (1000 vezes mais sensível que os métodos tradicionais). Testes não destrutivos: Não há necessidade de contato com líquidos, evitando a contaminação da carcaça, sendo especialmente adequado para os requisitos de limpeza de relés CC de alta tensão. Relato de caso: Após um fornecedor em Jacarta, Indonésia, introduzir um detector automático de hélio, a empresa obteve com sucesso a certificação TÜV da Alemanha (Reno), conquistou encomendas de montadoras europeias e aumentou seu volume anual de exportações em 200%. 3. Máquina automática de inspeção de hélio: "arma mágica que aumenta a eficiência e reduz a carga de trabalho" para fábricas do Sudeste Asiático.Para os fabricantes do Sudeste Asiático que são sensíveis aos custos de mão de obra, o valor desse equipamento vai muito além da "inspeção de qualidade" - ele também é um motor invisível para o crescimento do lucro. 1. Revolução da velocidade: mais rápido do que cozinhar uma tigela de macarrão de arroz vietnamita.Várias caixas de vácuo são usadas para inspeção paralela, e o tempo para uma única peça é de ≤15 segundos. Mais de 2.000 peças podem ser inspecionadas em 8 horas. O sistema de rastreabilidade por leitura de código associa automaticamente os lotes de produção e localiza a origem dos problemas de qualidade em 30 segundos. 2. Circulação de hélio: economizando dinheiro de verdadeOs preços do hélio flutuam violentamente (o aumento em 2024 é superior a 30%), mas, graças ao projeto com taxa de recuperação de 95%, um único dispositivo pode economizar cerca de 80.000 dólares americanos em custos de hélio por ano – o suficiente para adicionar outra linha de produção! 3. Manufatura inteligente e flexível: uma máquina para múltiplas funções.O design modular é adequado para invólucros cerâmicos de diferentes tamanhos, desde relés CC de alta tensão para veículos de novas energias até vedações de pilhas de carregamento, e pode ser trocado rapidamente em 5 minutos. A regulação inteligente da pressão (0,1-1,0 MPa) adapta-se a uma variedade de cenários de teste. Visão do futuro: Quando a máquina de inspeção de hélio encontrar a IAoT (Inteligência Artificial das Coisas).Previsão inteligente: Através da aprendizagem automática, analisa dados históricos e reduz a taxa de defeitos.Colaboração transfronteiriça: geração remota em tempo real de soluções de otimização com base em dados de inspeção. Na tendência de "alta voltagem" e "carregamento rápido" em veículos elétricos, cada pequena rachadura na carcaça de cerâmica pode levar ao colapso da reputação da marca, conquistada com muito esforço. máquina automática de inspeção de hélio Não é apenas o "guardião" da qualidade, mas também a "chave de ouro" da linha de produtos de relés.

O equipamento de teste do filtro do automóvel é o teste do filtro de óleo e o teste do filtro de ar, respectivamente. De acordo com o padrão de teste ISO de filtro, fazemos um conjunto completo de equipamentos de teste de esquema. Testador de resistência à explosão de pressão estática do filtro de óleo Máquina de teste para eficiência de filtragem e capacidade de cinzas do filtro de óleo Testador de característica de fluxo de pressão diferencial de filtro de óleo Verificação de integridade estrutural e bancada de teste de ponto de bolha inicial Bancada de teste de filtro de ar Bancada de teste de resistência a dano do elemento filtrante Eficiência de filtragem e armazenamento de impurezas do filtro de diesel e filtro de gasolina do motor automotivo

2021 é o primeiro ano do surgimento de novos veículos movidos a energia. O mercado global de veículos inteligentes mantém um crescimento rápido, a "intelectualização" tornou-se a ideia de desenvolvimento mais importante da indústria. Atualmente, a indústria automobilística não é mais um estado de limites claros, e a tendência de assentos automotivos inteligentes e leves tornou-se uma tendência irreversível e inevitável. Detecção de assento de automóvel também se tornou um importante produto de equipamentos de detecção. Temos equipamento de teste de assento de carro relevante, bem-vindo a consultar, pode ser personalizado de acordo com as necessidades do cliente.

Quando queremos fazer um verificação de integridade estrutural e teste de ponto de ebulição por filtros hidráulicos, podemos querer fazê-lo por uma máquina automaticamente. Em seguida, uma bancada de teste em conformidade com ISO 2942-2004 pode ser adequado para fazer o teste.Ele especifica um método de teste de ponto de bolha para confirmar a confiabilidade de fabricação de seu fator de filtro ou descobrir a localização no poro mais significativo do fator de filtro, descobrindo o primeiro ponto de bolha. A verificação da confiabilidade de fabricação especifica a aceitabilidade nos aspectos do filtro para uso ou testes adicionais. O primeiro ponto de bolha é reconhecido através da continuação no teste de integridade de fabricação. Não é, em hipótese alguma, um sinal de funcionamento de um elemento filtrante em específico. Não pode ser usado para extrapolação para os conceitos de classificação de purificação, desempenho ou capacidade de manutenção e deve ser usado apenas para detalhes.

Se quisermos testar um condensador de AC automático, uma sistema de detecção de gás hélio ou um equipamento de teste de estanqueidade é necessário fazer o teste. Mas como funciona? Aqui estão os métodos de teste condensador de carro: 1. Detecção de vazamento grande: Depois que a porta frontal da câmara de retenção de vácuo é desligada, a máquina funciona sucessivamente com bom bombeamento da câmara de retenção de vácuo antes que o nível de vácuo dentro da câmara de retenção atinja o estresse de detecção de vazamento definido. Depois que a câmara de retenção de vácuo é evacuada, a máquina preenche a peça de teste dentro da câmara de retenção com gás rico em tensão de três,5 MPa (mutável para baixo), após o que mantém a tensão, aguardando a unidade de detecção de tensão do sistema para garantir se há um grande vazamento. Se houver um grande vazamento dentro da peça de verificação, a máquina descarregará nosso gás de estresse primário dentro da peça de verificação, fechará o dispositivo de controle de sucção da câmara de retenção de vácuo ao mesmo tempo e encerrará o método de detecção de vazamento. E logo após encher a câmara de vácuo no ambiente, o proprietário pressiona a opção de verificação, a entrada da câmara de vácuo será automaticamente disponibilizada, utilizando a parte de verificação, marcando e colocando no local a ser manuseado. Quando o sistema falha em encontrar uma grande perda da peça de verificação, ele executa automaticamente o método de detecção de vazamento subsequente. 2. Aspire a peça de teste: Se não houver grande perda da peça de verificação, a máquina liberará nosso gás de tensão primária dentro da peça de verificação e aspirará o interior da peça de verificação. Assim que o nível de vácuo dentro da peça de controle atingir o valor de tensão definido, aguarde a conclusão do processo de evacuação da câmara de retenção de vácuo. 3. Detecção de hélio a vácuo: Uma vez que a evacuação da câmara de retenção de vácuo atinge o estresse de detecção de vazamento definido e, ao mesmo tempo, a evacuação da peça de verificação dentro da câmara de retenção continua a ser concluída, a máquina detecta o sinal de hélio dentro da detecção container e suprime esse sinal para absolutamente nada. Em seguida, carregue a peça de teste com gás hélio de 4,0 Mpa (alterável para baixo). Assim que a tensão do gás hélio dentro da peça de verificação atingir o valor definido, o detector de vazamento detectará a perda da peça de verificação. Quando o detector de vazamento localiza um sinal de hélio que ultrapassa o valor definido, isso significa que há um pequeno vazamento na peça de verificação dentro da câmara de retenção e também o sistema acionará um sistema de alarme de vazamento. O proprietário pressiona a opção de verificação, e também a câmara de retenção de vácuo será aberta automaticamente logo após ser carregada com o clima. Depois que o proprietário separa o conector rápido da peça de verificação, a peça de teste pode ser retirada e designada conseqüentemente. Quando o detector de vazamento não consegue encontrar um sinal de hélio que ultrapasse o valor definido, isso significa que a peça de verificação detectada não tem perda. O programa envia um sinal que passa pela detecção e aciona automaticamente o método de reabilitação de hélio na parte de verificação. 4. Reabilitação de hélio: Após a conclusão da avaliação, o hélio dentro da peça de verificação é enviado de volta ao aquário de hélio de baixo estresse por meio de harmonia de estresse automatizada. Uma vez que a tensão de hélio dentro da peça de verificação cai para a pressão atmosférica, a máquina trabalha com uma bomba de vácuo para recuperar o hélio restante dentro da peça de verificação. Uma vez que o estresse dentro da peça de verificação cai para o valor definido, o processo de recuperação de hélio é concluído. Enquanto recupera o hélio, a máquina enche o aquário a vácuo com o ambiente. Uma vez que o estresse do recipiente a vácuo aumenta para o estresse atmosférico e também o processo de recuperação de hélio da peça de verificação dentro da câmara de retenção continua sendo concluído, a entrada da câmara de retenção a vácuo é automaticamente aberta e também o método de detecção é concluído.

teste de spray de sal é amplamente utilizado em muitas indústrias de manufatura. Por exemplo, na indústria automobilística, a energia bateria, a montagem e as peças do automóvel devem resistir à corrosão por névoa salina. Portanto, as fábricas que produzem esses produtos devem fazer o teste de névoa salina para garantir que o produto alcance a qualificação. o teste de spray de sal normalmente é feito por uma máquina de teste. Existem muitos tipos de máquinas que podem fazer o teste de névoa salina. Um deles é chamado de laboratório de névoa salina alternada. Pode simular o clima marinho e avaliar a névoa salina resistência à corrosão amostra e sua camada protetora. O laboratório de névoa salina alternada é cumprido ISO12405-3:2014. Haverá três etapas do processo de teste:UMA. Ele pulverizará spray de sal de 15 ℃ a + 35 ℃ por 2 horas. B. Então, quando a temperatura atingir (40 ± 2) ℃ e a umidade relativa atingir (93 ± 3)%, coloque a amostra por 20 a 22 h.C. Depois disso, quando a temperatura atingir (23 ± 2) ℃ e a umidade relativa for de 45% a 55%, coloque a amostra por 3 dias.O estágio A e o estágio B são um ciclo, repetindo 4 ciclos e, em seguida, procedendo ao estágio C para formar um ciclo de teste e completando 4 ciclos de teste no teste.

Normalmente ao fazer teste resistente a agua com uma máquina, uma máquina só poderia fazer um ou dois testes, como IPX1 apenas ou IPX5 e IPX6 ao mesmo tempo, mas aqui está um sistema que pode lidar com o teste de resistência à água de IPX1 para IPX8. O programa de teste resistente à água IPX1-8 consiste em equipamento de avaliação de chuva por gotejamento de cima para baixo, testador de tubulação oscilante para IPX3 e IPX4, bico de aplicação, bico de jato portátil, programa de fornecimento e gerenciamento de água normal inteligente, testador de tensão de estanqueidade de água normal IPX8 e fase de giro inclinável.

Nos dias de hoje veículos elétricos estão se tornando populares entre as pessoas. A parte mais importante do carro elétrico é a bateria dele. Portanto, a segurança da bateria deve ser garantida. Existem vários testes para a bateria. Um deles é o teste de estanqueidade. A máquina para este teste é chamada de Teste de Estanqueidade de Baterias de Armazenamento de Energia Automotiva. Este equipamento é um sensor de hélio para a bateria de invólucro de aço após o orifício de disparo ser coberto e soldado. Inclui principalmente operações que incluem verificação da bateria, alimentação, evacuação, enchimento com hélio, exame com hélio e descarga. O sinal de hélio na cavidade de reconhecimento de problemas é detectado com o sensor de problema de hélio, que pode avaliar o vazamento da peça de trabalho com rapidez e precisão, rico em exatidão e precisão.

Algum produtos eletrotécnicos são necessários para serem testados se eles podem resistir à alternância de alta e baixa temperatura em certa umidade antes de serem vendidos. É um tipo de teste ambiental. Em seguida, um equipamento de teste de calor úmido alternado de alta e baixa temperatura, que é uma espécie de câmara climática ou câmara ambiental, é preciso.O resfriamento, as baixas temperaturas, as temperaturas constantes e a temperatura úmida dos produtos fornecem a capacidade de resfriamento necessária. Com base nas reivindicações de teste distintas dos produtos, o método de refrigeração aprenderá automaticamente a fornecer capacidade de resfriamento para o método de teste relacionado, para poder corresponder ao rastreamento de funcionalidade dos produtos.